Proces konzervace zavadlé hmoty a patřičné fermentace hmoty silážní kukuřice předpokládá správné uložení bez přístupu vzduchu. Není-li tento základní předpoklad splněn, dochází ke znehodnocování krmiva, rozvoji plísní, nadměrnému zahřívání a takové krmivo se pak stává přímo rizikem pro všechny kategorie skotu, které jsou jím krmeny. Výše uvedená pravidla platí pro všechny typy technologií, přičemž z pohledu výroby travní senáže se využívají různé technologie lisování krmiv včetně ukládání do vaků.
Při výrobě kukuřičné siláže, případně dalších druhů kukuřičných krmiv, probíhá uskladnění v již zmíněných vacích, různých typech silážních žlabů, jako okrajové lze v našich podmínkách označit skladování v silážních věžích a nesmíme opomenout ani skladování v krechtech, přičemž takové technologie se používají rovněž při výrobě senáže.
Každý ze způsobů uskladnění pak přináší různý výsledek z pohledu uchování živin a celkových skladovacích ztrát. Při výběru vhodné technologie hraje významnou roli taktéž množství krmiva, které chceme skladovat.
Svinovací lisy dominují
Pro sklizeň zavadlé hmoty se při výrobě senáže využívají zejména svinovací lisy s poměrně širokým sběračem, kdy šířka sbírání činí zpravidla 1,8–2,2 m, přičemž vkládání hmoty zajišťuje spirálový rotor. Také sběrač samotný je zpravidla opatřen válcem pro rozhrnování řádku. Ne všechny lisy jsou vkládacím rotorem osazeny, přičemž někteří výrobci využívají různá provedení vkládacích hrabic.
Vzhledem k tomu, že v takovém případě existují požadavky na řezání materiálu do určité délky, jsou tyto lisy zpravidla vybaveny řezáním, které využívá právě spirálovitého vkládacího rotoru. Jím mohou být vybaveny rovněž lisy bez řezání.
Rotor může být opatřen reverzním chodem či výklopným dnem pro případ zahlcení. Řezání jako takové se dodává s různým počtem nožů, zpravidla v maximálním počtu 14–26 nožů, kdy je však možné pracovat s různým počtem, přičemž minimální teoretická délka řezanky dosahuje podle počtu nožů asi 40–70 mm, případně více.
Srdcem každého lisu je lisovací komora, která může být konstantní (pevná), variabilní (proměnlivá) a semivariabilní (kombinuje vlastnosti pevné a proměnlivé komory). Pevná komora může být tvořena po celém obvodu lisovacími, otáčejícími se válci, další možnost představují laťové dopravníky s nosným ocelovým řetězem či vyztuženým pryžovým pásem a rovněž se můžeme setkat s konstrukcí, kdy zhruba polovinu komory tvoří válce a druhou polovinu laťový dopravník.
Principem pevné komory je skutečnost, že vytváří balíky s tzv. měkkým jádrem, což znamená, že dojde k postupnému naplnění komory a utahování balíku probíhá po jeho obvodu po dostatečném naplnění komory. Například válcová komora může být opatřena segmentem výkyvných válců, které umožňují utahování balíku od menšího průměru nežli válce pevné.
Druhou možnost představuje komora proměnná, která může být tvořena buď soustavou laťových dopravníků obdobné konstrukce jako v případě komory pevné, nebo se jedná o soustavu nekončitých pásů vyrobených z technické vyztužené pryže, přičemž těchto pásů může být různý počet o různé šířce. Takové modely lisů pak utahují balík takřka od středu až do nastaveného průměru a vytvářejí tak balík s tzv. pevným jádrem.
Některá provedení variabilní komory jsou opatřena aretací a utvářejí balík obdobně jako komora pevná. Modely s pevnou komorou se dodávají zpravidla s průměrem asi 1,2–1,3 m nebo 1,5–1,6 m, modely s variabilní komorou nejčastěji dodávají jednotliví výrobci ve výkonových kategoriích s průměrem nastavitelným v rozsahu 1,0–1,5 m, 1,0–1,8 m a 1,0–2,0 m, avšak některé lisy nabízejí minimální průměr od asi 0,8 m výše, nebo naopak maximální průměr přesahuje již zmíněné 2 m.
Samozřejmě, že existují různé modely tzv. minilisů s ještě menšími průměry balíku, avšak jejich využití je v našich podmínkách možno označit za okrajové. Z hlediska vázání již slisovaného balíku převažuje v naprosté většině případů vázání do sítě, případně může být kombinováno s dvou- či čtyřnásobným vázáním motouzem.
Ve výbavě lisů zpravidla nechybí tzv. vyhazovací rampa urychlující celý pracovní proces, neboť není vytvářen další prostor pro odkládání balíku. Mezi důležité konstrukční prvky patří též podvozkové skupiny lisovací techniky, kdy se svinovací lisy určené pro sklizeň senáží vybavují jednoosým podvozkem se šířkou pneumatik asi 450–600 mm nebo dokonce tandemovou nápravou s pneumatikami o šířkách asi 450–550 mm, přičemž všechny typy náprav mohou být opatřeny brzdami. Součástí lisů je rovněž ovládání, které svým provedením odpovídá technické vyspělosti lisu s tím, že se také v této oblasti začínají zabydlovat systémy ISO-Bus.
Integrované a traktorové baličky
Jednou z možností, jak zajistit správný konzervační proces slisovaných balíků, je jejich ovíjení tzv. strečovou, neboli samosmršťovací fólií. Mezi další možnosti patří kontinuální ovíjení speciálními tunelovými baličkami, chcete-li ovíječkami, či ukládání balíků do speciálních rukávů. Poslední dva způsoby lze v našich podmínkách označit jako okrajové.
Pro úsporu času a pracovních operací se dodávají svinovací lisy s konstantní, variabilní i semivariabilní komorou v provedení s integrovanými ovíječkami, případně existují dodavatelé speciálních podvozků s baličkou, přičemž tyto podvozky se používají pro kombinace s lisy různých výrobců k vytváření lisovacích kombinací. Integrovaná ovíječka pak může být součástí lisovací komory, či může využívat část komory k překládání slisovaného balíku do prostoru ovíjecího stolu.
Druhou možností, a tu můžeme označit za častější řešení, je zcela samostatná balička, která je s lisem spojena v jeden celek. Ovíjecí mechanismus baličky v případě kombinací pracuje zpravidla v automatickém režimu a může mít podobu jakéhosi prstence s unášečem fólie nebo dvojice ramen. Pro ovíjení se používají fólie o šířkách 500 nebo 750 mm, což platí také pro níže uvedená konstrukční řešení.
Alternativu k integrovaným baličkám představují ovíječky tažené, určené pro připojení ke svinovacímu lisu a některé modely jsou určeny jak pro agregaci s trakčním prostředkem, tak svinovacím lisem. Lisovací kombinace se dodávají zpravidla s tandemovou brzděnou nápravou s pneumatikami o šířce až asi 550 mm, či nápravou jednoduchou s pneumatikami o šířce asi 550–650 mm. Takové kombinace jsou zpravidla osazeny řezáním a komfortním ovládáním, či centrálním mazáním.
Kromě výše popsaných kombinací se začínají objevovat také modely s tzv. nonstop provozem. Jedná se o modely, které jsou vybaveny jakousi předlisovací komorou, která funguje jako mezizásobník sbíraného materiálu po dobu, kdy dochází k vázání balíku sítí a nebylo by možné provádět lisování. A právě po tuto dobu se hmota shromažďuje v předlisovací komoře. Po uvolnění hlavní lisovací komory dojde k přesunu krmiva z předlisovací komory do komory hlavní a celý proces se opakuje po celou dobu sklizně.
Samostatné ovíječky se dodávají v provedení neseném a taženém, přičemž se nabízejí s nakládacím ramenem nebo jiným systémem vlastního nakládání či je nutné zajistit naložení manipulační technikou. Určitou alternativu pak představují stacionární baličky poháněné stacionárním spalovacím či elektrickým motorem a vybavené dálkovým ovládáním.
Výše zmíněné kategorie baliček můžeme rovněž rozdělit na provedení s rotujícím ovíjecím stolem a stabilním unášečem fólie, nebo se naopak setkáme s rotujícím unášečem či unášeči a stabilním ovíjecím stolem.
Součástí zejména tažených baliček, stejně jako lisovacích kombinací může být rovněž adaptér pro překlápění balíků na základnu či jsou opatřeny tlumičem pádu, který rovněž chrání ovinutý balík před protržením. Stůl baličky různého provedení pak zajišťuje otáčení balíku kolem horizontální osy, aby bylo možné provést rovnoměrné pokrytí jeho povrchu, přičemž většina ovíječek nabízí možnost ovíjení ve dvou až osmi vrstvách. Počet vrstev kromě druhu materiálu či povrchu pozemku, na který jsou balíky odkládány, také závisí na tloušťce a kvalitě fólie.
Manipulaci s ovinutými balíky lze zajistit vhodnou manipulační technikou s příslušeným adaptérem – kleštěmi na ovinuté balíky, tak aby nedocházelo k porušování fólie.
Ukládání volné hmoty
A začněme u mobilních technologií – tedy ukládáním hmoty prostřednictvím vakovacích lisů do vaků, které se dodávají standardně v různých průměrech a délkách. Pro ukládání v malochovech se mohou využívat vaky o průměrech 1,5–2 m o délce zpravidla do 60 m. Většinou se však setkáme s průměrem vaku 2,4–3 m, přičemž nejvýkonnější modely vakovacích lisů se nabízejí též s průměrem vaku asi 3,3–3,6 m.
Menší vakovací lisy se zpravidla agregují s trakčními prostředky o výkonech asi do 96 kW (130 k), střední kategorie požaduje asi do 147 kW (200 k) a výkonné modely pak do asi 184 kW (250 k). Mohou však být vybaveny vlastní odpovídající pohonnou jednotkou, jejíž výkon se může v případě nejvýkonnějších typů blížit hranici 441 kW (600 k) a průměr komory se pohybuje okolo 4,5 m.
Takové lisy jsou vybaveny komfortní klimatizovanou kabinou, menší modely pak disponují nekrytou pracovní plošinou, i když také k nim je možné dodat jednodušší kabinu či přístřešek. Maximální délky vaků dosahují v případě střední výkonové třídy asi 45–75 metrů, v případě nejvýkonnější technologie až 150 metrů.
Jen pro představu, v takovém vaku je uloženo asi 600–800 kg materiálu na jeden metr krychlový. Samozřejmě vše závisí na sušině materiálu, délce řezanky a lisovacím tlaku. Vakovací lis je tvořen příjmovým dopravníkem, který dopravuje hmotu k samotnému lisovacímu systému, jenž může být tvořen buď tangenciálním vkládacím spirálovým rotorem, nebo axiálním šnekovým dopravníkem.
K příjmovému dopravníku přivážejí hmotu senážní vozy, či další dopravní technika se zadním vyprazdňováním, případě může být plněn příjmový stůl manipulátorem nebo kolovým nakladačem. Oba systémy pak posouvají materiál do vlastní lisovací komory, která následně zajišťuje tvarování samotného vaku. Na opačném konci je vak zajištěn opěrným rámem spojeným lany s vlastním strojem, případně se může využívat systému s tzv. kotvou, která zajišťuje fixaci vaku v počáteční fázi plnění.
Během plnění dochází k pomalému posouvání celé soupravy směrem vpřed, a to díky plnění vaku pod značným lisovacím tlakem. Samotné uzavírání je záležitostí speciálních lišt či zipů nebo mohou být fixovány pomocí spojených prken či se používá zavázání konce vaku a zahrnutí zeminou či zatížení panely atd.
Asi nejrozšířenějším způsobem skladování hmoty určené k silážování a senážování je využití skladovacích kapacit v podobě žlabů. Z hlediska nově budovaných kapacit se jedná o neprůjezdné nadzemní žlaby, avšak z minulosti jsou též využívány žlaby průjezdné, a to jak nadzemní, tak polozapuštěné a zapuštěné do terénu.
Žlaby nabízejí různou kapacitu, mohou být budovány jako jednokomorové nebo vícekomorové a jejich součástí musí být systém hospodaření se silážními šťávami včetně dostatečně izolovaných jímek. Základním stavebním materiálem jsou různé typy panelů, zpravidla s kolmými stěnami, avšak řada podniků a farem využívá v minulosti postavené žlaby se stěnami ve tvaru písmene A, které lze považovat za vysoce funkční také v dnešní době.
K naskladňování se využívá rozličných manipulačních prostředků, přičemž jejich výkonnost musí odpovídat konstrukci celé technologické linky a musíme brát v potaz, že nejvýkonnější sklízecí řezačky používané pro sklizeň kukuřice pomalu atakují výkonovou hranici 808 kW (1100 k) a osazují se sklízecími adaptéry pro sklizeň až 14 řádků. Tomu odpovídá patřičný počet odvozních prostředků, které v takovém případě dosahují ložného objemu asi 25–60 m3, přičemž stále častějším jevem jsou kapacity asi od 35–40 m3 výše. Jejich objem se dále zvětšuje díky možnosti komprimace výtlačnými čely.
Při takovém přísunu hmoty je nutné zvládnou jak rozhrnování materiálu, tak jeho dusání. V případě nadměrného přísunu hmoty se ukládání do žlabů kombinuje například s paralelním ukládáním hmoty do vaků a obě linky pracují současně. Pro rozhrnování a dusání se uplatňují zejména teleskopické nakladače, velké kolové kloubové nakladače a také trakční prostředky osazené pěchovacími válci vyrobenými z vagonových kol s maximálním měrným tlakem na povrch. Rovněž se zde uplatňují výkonné zemědělské kolové traktory s patřičným dotížením a agregované s různými adaptéry pro rozhrnování a manipulaci s materiálem, například připojenými k čelnímu nakladači či v ramenech tříbodových závěsů.
Příslušná manipulační technika se agreguje rovněž s patřičnými adaptéry, kam řadíme zejména velkoobjemové lopaty, velkokapacitní drapákové vidle či speciální hydraulicky rozkládané vidle pro rozhrnování hmoty pracující s velkými kolovými modely nakladačů. Důležitým momentem je v případě silážních žlabů správné zakrytí. Pro správné zakrytí se používají plachty přehrnuté během naskladňování přes stěny silážního žlabu, díky kterým můžeme dokonale zakrýt materiál také v těsné blízkosti stěn žlabu. Pro maximální vytěsnění vzduchu na povrchu siláže či senáže se používá slabá transparentní fólie, která přilne k povrchu hmoty. Následuje zakrytí silážní plachtou požadované tloušťky a kvality včetně zatížení pneumatikami, panely, či speciálními pytli naplněnými oblázky či jemným štěrkem. Zatížení musí zajistit odolávání povětrnostním vlivům a musí umožňovat stékání srážkové vody směrem ven ze silážního žlabu.
Závěrem nemohu nezmínit využívání silážních věží, které se v řadě zemědělských podniků stavěly ve větší míře do roku 1990, avšak vzhledem k použité technologii naskladňování a vyskladňování bylo od jejich využívání ve většině podniků upuštěno. Přesto se při použití funkční technologie jedná o řešení s minimálními skladovacími ztrátami a například ve Skandinávii či Spojených státech se jedná o poměrně hojně využívaný systém skladování.
Klíčové informace
– V podmínkách českého zemědělství patří k preferovaným způsobům uchovávání hmoty trav a jetelovin technologie lisování svinovacími lisy a následným ovíjením balíků různými způsoby. Lisování senáže do obřích hranolových balíků můžeme u nás označit za okrajové.
– Požadavky kladené na konstrukci svinovacích lisů vycházejí především ze skutečnosti, že si velmi často musí poradit s materiálem o značné vlhkosti, velmi hutnými řady, do nichž je hmota shrnuta.
– Tyto stroje pracují často v obtížných podmínkách a to jak z hlediska stavu povrchu pozemku, tak z pohledu svažitosti.
Ing. Filip Javorek
